在 2026 飞书 AI 大赛·先进制造专场全国十强赛的舞台上，全球领先的发动机制造商东风康明斯讲了一个“小事”：过去一年，他们教会了飞书 AI 看懂发动机零件。

“以前产线上的工人要盯着零件反复确认，现在相机咔嚓一声拍下照片，3 秒钟飞书就会告诉你合格还是不合格。”东风康明斯制造工程部智能制造工程师巢正坤说。

几个硬核数字说明一切：这套系统跑通 9 个月、识别 20 万张图片的总成本，不到 1000 元；基于视觉大模型的检测准确率，从最初的 70% 一路磨到了 99.5% 以上。

东风康明斯制造工程部智能制造工程师 巢正坤

150 万个连杆，全靠一双肉眼盯

东风康明斯是东风汽车旗下的商用发动机制造商，深耕内燃机制造三十年，建厂至今累计产销发动机超 430 万台，产品远销全球 160 余个国家。从重卡、大中型客车，到工程起重机、矿山机械、船舶和备用发电机组，市面上大量动辄千万级售价的重型装备，都搭载着东风康明斯自研量产的动力总成。而整机价值越高，核心零部件的装配容错率就越低——正是这条严苛的品质底线，催生了连杆人工核验这一行业难题。

支撑东风康明斯走过数十年的，是刻在骨子里的品质信仰。对他们而言，品质就是“把 150 万个连杆，次次都装对”。

连杆是发动机的核心零件，制造时拆分为二，装配时必须原配。一旦错配，发动机运行中就可能“炸缸”。“想象一下，客户花 2000 万买了一台全新起重机，剪彩仪式上发动机砰的一声倒缸了——他还会信任我们吗？”巢正坤说。

可在很长一段时间里，守住这道关的办法只有一个字：盯。150 万个连杆，靠工人一双肉眼一个个看、反复核对——一天上千次重复，眼睛酸、人犯困，越到夜班越容易漏；最熬人的是那份悬心，“下班了人还悬在产线上，生怕哪一个装错了”。技术该来解放人，可人却被零件死死拴住。

为了减负，新产线上线了视觉检测，结果更让人崩溃——准确率只有 70%，每 4 次检测就有 1 次误报，一天几十次。“技术本来是来解放人的，结果反而成了折腾人的。”工人们实在受不了，直接把电源拔了。

想彻底解决，眼前却是两条死路：改零件工艺，一年投入上百万、涉及十多个平台几十种零件，工程变更遥遥无期；上深度学习，要采样、打标、训练、部署算力，投资 20 万起步、周期至少半年。一条太贵，一条太慢。

从用大模型数猪到用大模型看懂零件

转机出现在去年 3 月。巢正坤刷到一条新闻：有养殖场在用大模型数猪。“我脑子里‘轰’的一声——大模型能看懂猪，为什么看不懂零件？”

恰好飞书接入了大模型。团队抱着试一试的心态，用一段提示词让 AI 去读连杆上的配对码——第一轮，准确率就从原来的 70% 冲到了 95%。但兴奋只持续了一分钟：在工业现场，95% 远远不够，每 20 次就误判一次，工人照样扛不住。

真正把这最后几个百分点磨出来的，是去年 4 月的一个“顿悟时刻”。团队把所有装错的连杆摆在一起，发现一个惊人规律：只要配错，结合面就一定有一道裂痕。连杆本是一整块料胀开的，断面像人的指纹一样独一无二，装错了就合不拢，必然留痕。

装错连杆上的裂痕带来“破局”

“以前我们总想教 AI 认出什么是对的，其实根本不用——AI 只要认出什么是错的，就够了。”思路一变，团队顺着这道裂痕设计了三道检测保险：

·  第一道——先看裂痕，有裂痕直接判错；

·  第二道——读数字，判错的提取配对码二次校对；

·  第三道——模糊匹配，四个数字对上三个就放行。

“有人问，四个对三个是不是不严谨？这不是我们拍脑袋定的，是产线上干了 20 年的老师傅告诉我们的：两个错了肯定是错了，只有一个错，大概率是钢印本身打糊了。”巢正坤说，“工业 AI 真正的核心，从来不是算力和模型，而是你能不能把老师傅的经验，翻译成机器能听懂的规则。”

就这样，从 70% 的“被拔电源”，到 95% 的“还不敢用”，再到三道保险反复打磨、9 个月 20 万张图片持续迭代，准确率被一点点磨到了 99.5% 以上。技术通了，落地水到渠成：依托飞书和火山引擎的底座，团队用多维表格做数据中枢、用字段捷径调用大模型、用工作流做异常预警，8 周就把整套系统跑通。复制能力更让人惊喜——从 1 个平台扩展到 6 个平台，从连杆延伸到活塞环、卡环，每个新场景两周就能搞定。

从此产线工人可以睡个安心觉

在大赛舞台上，东风康明斯亮出了这套系统的硬核成绩单：

·  准确率从 70% 到 99.5%：系统上线 9 个月、跑了 20 万张图片，基于视觉大模型的检测准确率稳定在 99.5% 以上，实现零漏检——较最初 70% 的传统视觉检测，是一次质的跨越。

·  成本不到 1000 元：单张检测成本仅 5 厘钱，9 个月、20 万张图片的总算力费用加起来不到 1000 元。而传统深度学习方案 20 万起步的投资，“够我们这套方法用 200 年”。

·  快、省、优、靠：开发快、迭代快、进化快；省钱、省事、省心；可复制、可拓展、可协同，关键还可靠。

东风康明斯质检系统的“成绩单”

凭借这套系统，东风康明斯去年斩获多个创新类大奖。但最让团队骄傲的不是奖杯，而是现场工人的一句话：“这个系统上线以后，我们终于能睡个安心觉了——以前靠人盯着，下班了心还悬在产线上。”

一年前，这套系统被工人亲手关掉，因为嫌它烦；一年后，工人上班第一件事就是打开它，因为信任它。“从被放弃到被信任，这中间的距离，就是我们工程师存在的意义。”巢正坤说。

面向未来，东风康明斯制定了清晰的三步走计划：短期追求极致精度，把失误率压到万分之一，让工人不再多看一眼；中期覆盖更多场景，融合产品标准与工艺文档，让 AI 不只是“看”，更能像老师傅一样“懂”；远期走向超级智能，打造真正的多模态智能检测，让 AI 成为产线上永不退休的品质大师。

“三步走，表面是技术升级，本质是同一件事——让 AI 再也不烦人，让 AI 越来越像人。”巢正坤说。